[르뽀]스마트폰 '베가' 이렇게 만들어진다…팬택 김포공장

[강현주기자] 다양한 색상과 아기자기한 사용자 환경이 눈길이가는 팬택의 스마트폰 '베가'는 소비자에게 공급되기 전 600여명의 팬택 생산직원들이 내장 부품을 닦고 또 닦고, 조립된 제품을 시험하고 또 시험하는 과정을 거쳤다.

지난달에만 국내 20만대 이상이 판매된 국내 2위 스마트폰 '베가'가 만들어지는 과정을 보기 위해 김포에 위치한 팬택 공장을 찾았다.

공장 입구에는 팬택&큐리텔 시절 생산했던 '삐삐'가 진열돼 있어 학창시절 추억이 새록새록 떠올랐다. 그 옆에 콤팩트처럼 둥글게 생긴 신기한 제품이 있어 물어보니 '게임폰'이란다. 게임폰 옆에는 디카와 휴대폰을 결합한 모습의 카메라폰이 있었다.

모든 기능이 통합된 스마트폰에 익숙하다 보니 한가지 기능에 특화된 옛 제품들이 이제 더 신선하게 보인다.

팬택 김포 공장은 총 600여명의 직원이 상근한다. 1층에는 기판에 부품을 실장해 메인보드를 만들고 품질테스트 및 청결 관리를하는 'SMT' 라인이, 2층에는 메인보드와 케이스를 조립하고 온갖 테스트를 실시하는 '조립(ASS`Y)' 라인이 구성돼 있다.

첫번째 공정에는 수분 크림처럼 생긴 것이 있는데, 기판에 발라주는 '크림 납'이라고 한다. 이 납을 '스크린 프린터'라는 기계를 통해 기판 위에 발라줘 작은 부품들을 부착시킨다.

이후 '마운터'라는 기계 안에서 납 위에 작은 부품들이 얹어지고, '리플로어'라는 기계 속에서 납을 굳혀 기판과 부품의 접착이 완료된다.

기판 위에 부품을 접착하는 과정에서도 수많은 테스트들이 진행된다. 인쇄 검사 기계를 통해 납이 잘 발라졌는지, 실장검사기를 통해 납 위에 부품들이 제자리에 잘 접착됐는지 컴퓨터 화면상에서 이미지를 보며 검사한다.

이후에도 '비전'이란 장비를 통해 부품이 잘 올라갔는지 검사하고 직원들이 직접 수작업을 통해 불량을 검사한다. 수작업으로 잡아내는 불량은 0.1% 이하라고 한다.

부품 접착이 완료된 기판은 'BSN' 장비를 통해 생산 이력이 입력되고 이후 크랙 보완, 불량 검사, 먼지 및 지문 제거 등을 통해 메인보드가 완성된다.

이날 가이드를 해준 생산1팀 김진성 기장은 "메인보드는 부품이 얹어지는 뒷부분과 키패드가 얹어지는 앞부분이 있는데, 터치폰의 경우 앞부분에도 부품을 나눠 얹어 두께를 줄일 수 있다"고 알려줬다.

'손끝의 작은먼지 굿바이 평생고객'이라 써있는 '클린룸' 앞에서 메인보드를 손으로 들었더니 김진성 기장이 "지문 묻으니 만지지 말아달라"고 부탁한다. "부품에 지문이 있으면 완제품의 버튼이 잘 눌러지지 않는 등의 불량을 초래할 수 있다"는 설명이다.

클린룸 안에서 알콜 등의 용액을 사용해 메인보드의 지문이나 불순물을 깨끗이 직원이 일일이 닦아낸다. 클린룸에 들어오기 전에도 바람을 통해 먼지나 가루 등을 날려주는 기계를 거친다고 한다.

2층으로 올라갔다. 이 곳에서는 1층에서 완성한 메인보드를 케이스에 부착하고 디스플레이를 붙이는 등 조립을 진행한다. 조립 라인 끝에는 조립된 제품 하나하나에 '일련번호'를 부착해주는 직원이 보인다.

이후 통화, 터치, DMB, 음악재생, 음성인식 등 각 기능별 모든 테스트를 거친 후 완제품이 나온다.

곳곳에서 음성인식 테스트를 하느라 "아아!" 하는 소리가 들리고, 귀에 이어폰을 꽂은 직원들이 눈에 띈다. 두 제품을 나란히 들고 화면을 상세히 살피는 직원들도 보인다.

한구석에선 대형 장비들이 통화품질 테스트를 하고 있다. 김진성 기장이 "원래 사람이 일일이 전화를 걸어 테스트했었는데 이젠 자동화됐다"고 한다. DMB 테스트도 DMB 신호를 보내주는 장비를 통해 진행된다.

메인보드 생산과 조립, 수많은 테스트를 거쳐 '베가' 완제품이 나왔다. 이 제품은 패키징 과정을 거친 후에 출고되고 소비자들에게 공급된다.